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Sala de prensa SIGU rompe paradigmas al introducir tornillo en Hardox® 500 Tuf para traslado de biomasa
4 de noviembre, 2020 11:51 CET

SIGU rompe paradigmas al introducir tornillo en Hardox® 500 Tuf para traslado de biomasa

Con la actualización en el acero de alta resistencia Hardox® 500 Tuf, la empresa de Talcahuano bajó dos toneladas el peso final del producto y aumentó su vida útil, generando menos mantención y menos gases contaminantes en la atmósfera

Además de los desarrollos para la industria nacional y local de más de 50 años, la empresa SIGU, fabricante de equipos, partes y piezas para el mundo forestal, ha incorporado, como parte fundamental de su desarrollo, aceros Hardox® de SSAB, empresa multinacional sueca y líder mundial en la fabricación de aceros considerados entre los más resistentes del mundo. SIGU desarrolló exitosamente un tornillo sin fin con acero Hardox® 500 para las plantas de celulosa y biomasa en Chile y este upgrade extremamente resistente y tenaz, les trajo mayores beneficios: de 4.5 toneladas, llegó a pesar 2.3 toneladas, 2 mil kilos menos, es decir, una reducción del 49% de su peso y un incremento en su vida útil de un 67%. El tornillo, que antes tenía un mes de durabilidad, ahora aumentó su vigencia sin mantenimiento a tres meses; además de una eficiencia en taller del 30%, reduciendo las condiciones de alto riesgo para los trabajadores, y redujo en un 83% la emisión de huellas de carbono, resultando en un beneficio directo para el medio ambiente.

El tornillo que mide 14 metros, anteriormente pesaba 12.5 toneladas y hoy, pesa 10.5 toneladas, ya que se reemplazó el acero de tipo T1 de mayor espesor por acero Hardox® 500, el que, debido a su menor espesor, pesa menos (16%) e incrementó en un 67% su vida útil: antes duraba 8 meses y hoy dura 24.

Solo en la ciudad de Concepción hay 10 plantas de celulosa y biomasa, un potencial mercado para los aceros más resistentes aplicados en equipos más livianos, y en cada área de la planta se utilizan aproximadamente 40 tornillos de diferentes longitudes. “Es una solución para el segmento forestal, totalmente replicable. Con el upgrade del acero Hardox® 500 a Hardox® 500 Tuf, desplazamos a la competencia con componentes más livianos, más seguros y sustentables. Hay un beneficio en el procesamiento del material, justamente en el ahorro económico y en la incrementación de horas de eficiencia en taller”, dice José Ulloa, Gerente Técnico de SSAB. “Para el cliente final es un beneficio aún mayor, ya que este tipo de mejora reduce la cantidad de detenciones por mantenimiento de los equipos, logrando mayor productividad y seguridad para sus colaboradores”.




El primer Hardox Wearparts de Chile

En 2016, SIGU, debuta como el primer Hardox Wearparts de Chile, siendo parte de una red internacional de empresas que procesan aceros antidesgaste Hardox® con excelencia y así garantizan la calidad y legitimidad de las piezas entregadas a sus clientes, fabricando sus componentes con aceros Hardox® 450, Hardox® 500, Hardox® 500 Tuf y Strenx® 700. “Las grúas estacionarias, fundamentales para el manejo de rollizos de madera de diferentes diámetros y tipos, contaban con plumas fabricadas con acero A570, que nos hacía obtener un resultado estándar, pero no lograba llegar al performance ni alcanzar el prestigio internacional que nos entregan los aceros de SSAB”, agrega Rodrigo Castillo, Gerente Comercial de SIGU. “Empezamos hacer las plumas en acero Strenx® 700 y las garras, con acero Hardox® 450. Ante un competidor nacional, tenemos un mayor valor agregado en nuestro producto”.

En 2016, SIGU y SSAB pensaron en cómo potenciar la marca en aplicaciones forestales y del mundo de la madera. “Reunimos al mayor número de clientes y presentamos el producto para que ellos mismos pudieran indicar aplicaciones de uso crítico donde Hardox® les entregara su mejor performance”, recalca Castillo


El cambio para Hardox®

“Muchos clientes no se atrevían a hacer el cambio”, reflexiona Rodrigo Castillo. La abrasión y el desgaste en equipos habló más fuerte y SIGU, al identificar estos problemas y entregando muestras reales de un producto que podría revolucionar el proceso, motivó el cambio. “De a poco empezamos a demostrar y a dar garantías de resultados óptimos, los que hicieron que los clientes se convencieran de que era un acero de una excelente calidad, que entrega un resultado superior y que se puede trabajar de manera fácil y eficiente”.

Mejoras en la durabilidad, bajo costo y seguridad fueron los tres puntos que SSAB y SIGU enfocaron para que los clientes empezaran a cambiar sus procesos, rompiendo algunos paradigmas de la industria y obteniendo los resultados esperados.

“Al tener casi 2 mil kilos menos de soldadura en el tornillo, bajamos el costo considerablemente. También, dimos garantía de un año, lo que es tremendamente atractivo para los clientes. La no intervención de los mantenedores mostraba que había menos probabilidad de accidente. Y así fuimos contribuyendo con la seguridad de los servicios de las plantas y con el medio ambiente, porque generan menor cantidad de residuos”, añade Rodrigo Castillo. Los resultados empezaron a aparecer: “Al darle más tiempo de vida útil, le damos más valor al equipo y más ahorro a la planta”.

Rodrigo comenta que SIGU ha conseguida que entre un 30 a 40% de toda su clientela, comience a utilizar aceros de alta resistencia de SSAB. “A nosotros, como fabricantes, los resultados obtenidos con los equipos que utilizan calidad SSAB, nos tranquiliza y nos motiva a buscar y encontrar mayor número de aplicaciones, como la del tornillo en duración, costo y mantención”.

 



Quebrando paradigmas industriales

Cuando Juan Guerrero, Gerente Comercial de SSAB, llegó a trabajar a la zona de Concepción hacía al Sur, en 2014/2015, logró detectar que solo se conocía el acero XAR. “Hardox® les era desconocido y se creía por parte de estos usuarios, que ese material no estaba disponible en Chile”.

Dentro de los paradigmas industriales que había en la zona, era de que “si el acero era duro, por consecuencia, sería frágil”. El T1 era un acero duro, pero que no era resistente al impacto, por lo tanto, se quebraba. “Antiguamente los clientes no tenían soporte técnico que los respaldara y soldaban sobre el T1 – hacían un tornillo y le aplicaban kilos y kilos de soldadura”, comenta Rodrigo. “Los meetings realizados, junto con las capacitaciones y los resultados de taller fueron claves en la caída de los paradigmas mencionados, lo que terminó de motivar el cambio de mentalidad de los clientes. Juntos, SSAB y SIGU, ofrecemos un producto que se potencia en todos los sentidos.

“Queremos ser líderes en la fabricación y reparación del tornillo sin fin. Queremos que los clientes se familiaricen con el acero y pierdan el temor de que es difícil su procesamiento”, señala Rodrigo.

Futuro

Castillo comenta que el segundo tornillo ya está listo para ser entregado al mismo cliente. “Con aceros de SSAB, lo ayudamos a reducir costos, lo que es un valor agregado adicional en el tornillo”. SIGU también entregó los primeros contra-cuchillos en material Hardox® 500 Tuf, que son partes y piezas de equipos que trituran la madera. “Como en ese proceso, el tornillo recibe un gran impacto, estamos probando la aplicación de este acero, por su dureza y su capacidad para absorber y resistir dichos impactos en su operacionalidad. Adicionalmente estamos analizando más áreas donde implementar estas aplicaciones: podemos incorporar los aceros Hardox® en sus distintas calidades y propiedades, en amplias partes del proceso productivo”.

“SIGU tiene mucho conocimiento en el rubro forestal. Y eso, sumado a la experiencia y expertise en el mundo de los aceros y nuevos productos de SSAB, hemos llegado a buenas aplicaciones”, añade Juan Guerrero. “Con Hardox Wearparts, nos enfocamos en la mejora continua, buscando nuevas oportunidades y llevando al máximo de eficiencia los equipos y líneas productivas. Y queremos seguir avanzando”, comenta José Ulloa.

Rodrigo dice que SSAB ha permitido posicionar SIGU en nivel preferente en el mercado. “Nosotros ya tenemos un prestigio importante, somos solucionadores de problemas. Como empresa nos ha ayudado a entregar equipos con ingeniería nacional, pero con acero de clase mundial”, dice, resaltando que la marca ha ayudado a generar negocios en momentos difíciles. “Esta sociedad que hicimos con SSAB el año 2016 fue estratégica, principalmente en estos tiempos de incertidumbre comercial, desde el punto de vista del negocio. Nosotros queremos hacer equipos más resistentes y livianos. El futuro apunta hacia la dureza y tenacidad”.