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Sala de prensa La nueva chapa antidesgaste Hardox® 500 Tuf se viste de gala para Bauma 2019
14 de febrero, 2019 11:30 CET Hardox

La nueva chapa antidesgaste Hardox® 500 Tuf se viste de gala para Bauma 2019

El último acero resistente al desgaste Hardox® 500 Tuf de SSAB hace escala en la exposición Bauma de Munich, Alemania, en su exitoso viaje alrededor del mundo en numerosas aplicaciones.

Tras su presentación previa en Conexpo 2017 en Las Vegas, Estados Unidos, tanto fabricantes como otros interesados comprendieron rápidamente dónde, cómo y por qué  Hardox® 500 Tuf podría maximizar la competitividad de sus productos.

"Las expectativas que teníamos de Hardox® 500 Tuf eran muy altas. Combina la dureza de Hardox® 500 con la resistencia de nuestro acero más vendido en todo el mundo, Hardox® 450. Ha sido sometido a pruebas exhaustivas durante más de un año por clientes en distintas partes de el mundo. Las opiniones que estamos recabando son realmente extraordinarias. Estoy seguro que Hardox® 500 Tuf llegará a ser el nuevo estándar para cajas basculantes, contenedores y palas de calidad que soportan grandes cargas", explica Jenny Brandberg Hurtig, directora de producto para la chapa antidesgaste Hardox® de SSAB. 

Los fabricantes que utilicen Hardox® 500 Tuf puede elegir aumentar la durabilidad o la capacidad de carga, o ambas. Una chapa más fina de Hardox® 500 Tuf permite aumentar fácilmente la capacidad de carga de un volquete o contenedor en un 10-15%. Por otra parte, si se utiliza el mismo espesor, la vida útil se prolonga en un 30% o más, dependiendo del material abrasivo. 

Hardox® 500 Tuf ofrece una resistencia mayor al desgaste y también es suficientemente duro como para actuar como acero estructural antidesgaste. Esto ofrece nuevas oportunidades para reducir o suprimir estructuras de soporte, permitiendo a Hardox® 500 Tuf soportar la carga en su lugar.

Ventajas sólidas

Los primeros usuarios de Hardox® 500 Tuf ya están disfrutando de sus ventajas. Hardox® 500 Tuf ha demostrado su valor en volquetes, palas, revestimientos, contenedores y todo tipo de piezas de desgaste. 

Entre los clientes que presentamos en este evento se encuentran las empresas Bruce Rock Engineering (Australia), Buffalo Trailer Mfg. Inc. (Estados Unidos), Industrias Baco (Argentina), Thompsons (Reino Unido, TMCC (Suecia) y Zetterbergs (Suecia). A continuación, ampliamos esta información con sus experiencias.

Alguna de las ventajas más importantes:

  •  Vida útil hasta dos veces más larga en comparación con Hardox® 400
  •  Muy resistente a las indentaciones y la formación de grietas frente a impactos con objetos y materiales afilados y pesados
  •  Rendimiento probado en condiciones difíciles o con temperaturas bajo cero (energía de impacto garantizada de 27 J a -20 °C).
  •  Acero extraordinariamente fiable en fábrica gracias a las estrechas tolerancias dimensionales y por ser un acero limpio con una calidad constante
  •  Suficientemente duro como para funcionar como material estructural

Pruebe Hardox® 500 Tuf en situaciones reales

No se limite a creernos ni a leer sobre el producto. Conózcanos en persona en Bauma 2019 en el stand A6.439. Lea sobre casos de éxito de nuestros clientes. Y compruebe por sí mismo el acero Hardox® 500 Tuf en nuestro stand.

Para obtener más información sobre Hardox® 500 Tuf o sobre cualquiera de sus casos de éxito, póngase en contacto con Ursula Egenhofer, directora de marca de la chapa antidesgaste Hardox® en ursula.egenhofer@ssab.com. Teléfono: +1(412) 680-0080.

Una nueva generación de cajas basculantes X-Lite de Thompsons UK, Reino Unido, con chapa antidesgaste más fina y una vida útil más larga

Sobre la empresa

Thompsons es el fabricante de cajas basculantes de acero más importante del Reino Unido. Este negocio familiar comenzó hace más de 40 años en Londres y ahora cuenta con nueve fábricas situadas en el norte de Escocia y en el norte y sur de Inglaterra. La empresa es reconocida por la calidad de sus cajas basculantes y sus servicios de asistencia integral, disponibles los siete días de la semana en todo el país. La reputación de Thompsons por la calidad se basa fundamentalmente en diseños modernos combinados con el material de la más alta calidad disponible. La empresa construye alrededor de 1500 camiones por año; entre carrocerías Beavertail customizadas a volquetes estándar de 32 toneladas.

Hardox® 500 Tuf ahorra peso

"Ya tenemos seis cajas fabricadas con Hardox® 500 Tuf para someterlas a prueba en condiciones reales", afirma Neil Griffin, director de ingeniería de Thompsons UK Ltd. "La posibilidad de aumentar la capacidad de carga en cada viaje resulta siempre atractiva para muchos de nuestros clientes. Hardox 450 ® es el material que utilizamos habitualmente. La mayor resistencia a la abrasión de Hardox® 500 Tuf nos permite usar una chapa más fina manteniendo la misma vida útil y, al mismo tiempo, reducir el peso de la caja en más 100 kg. La capacidad de carga puede, sin duda, aumentarse en la misma proporción".

De momento, Thompsons ha comenzado a usar Hardox® 500 Tuf en sus cajas más ligeras como, por ejemplo, la reciente caja basculante Loadmaster X-Lite. Una vez que se verifique su rendimiento, su uso se extenderá a una gama más amplia de cajas y se convertirá en material estándar para Thomson. 

"Hemos abogado por incluir Hardox® 500 Tuf en nuestra nueva gama de cajas basado en toda la información de SSAB existente sobre este material. SSAB goza de una excelente reputación y pensamos que no pondrían en riesgo dicha reputación si no hubieran probado exhaustivamente el producto", explica Griffin. ased on the SSAB literature regarding this material. SSAB has an excellent reputation and we decided that it would not risk that reputation if it hadn’t tested the product thoroughly,” says Griffin.

La caja Loadmaster X-Lite de Thompsons en Hardox® 500 Tuf ofrece 300 kg más de capacidad de carga en comparación con la generación anterior. 

 

Una vida útil más larga en carreteras australianas con Hardox® 500 Tuf

Sobre la empresa

Bruce Rock Engineering (BRE) es una empresa familiar fundada en 1980 en la región del cinturón del trigo (Wheatbelt) de Australia Occidental. Esta empresa ofrece soluciones innovadoras y avanzadas en toda Australia, suministrando equipos de transporte ligeros, duros y resistentes al desgaste  para la industria del transporte, la minería, la construcción y para el sector agrícola. Entre la gama de productos que ofrece la empresa se incluyen volquetes de descarga trasera, volquetes de descarga lateral, plataformas de carga, remolques para contenedores, plataformas planas y rebajadas, trenes de carretera, remolques para carga seca y refrigerada, remolques con fondo vivo y diseños personalizados. Transbeam Industries es una empresa asociada de BRE que lleva trabajando unos 12 años. Transbeam proporciona servicios de corte por plasma CNC, tratamiento de chapa, soldadura por haz automatizada y fabricación de productos especiales. BRE y Transbeam son miembros de los programas de marca de SSAB, Hardox® In My Body y My Inner Strenx®, así como de la red de asistencia mundial Hardox Wearparts.

Satisfacción de clientes

BRE es conocida por ofrecer los pesos en tara más ligeros de Australia. Esto permite a los clientes finales maximizar sus beneficios y, al mismo tiempo, minimizar sus costes de mantenimiento y operativos. BRE lleva mucho tiempo utilizando Hardox® 450 como material preferido. Cuando se presentó la chapa antidesgaste Hardox® 500 Tuf, la empresa comenzó a utilizarlo rápidamente en sus productos. Los clientes siempre buscan maneras de aumentar la vida útil de desgaste de sus equipos, así como de lograr una resistencia a impactos, especialmente en el transporte de roca y de otros materiales pesados y abrasivos. Hardox® 500 Tuf es la chapa antidesgaste perfecta para cumplir estos requisitos..

Predecible en fábrica

La experiencia acumulada tras trabajar muchos años con SSAB como proveedor de acero, llevó a BRE a confiar en que Hardox® 500 Tuf sería tan fiable y constante como Hardox 450 ®. La nueva calidad de Hardox® se introdujo casi directamente en la producción y BRE demostró que tenía razón al confiar en las especificaciones de producto proporcionadas por SSAB.

"Hardox® 500 Tuf ha funcionado a la perfección en fábrica y no esperábamos otra cosa", afirma Tony Michaelas, director de desarrollo de Transbeam. "La soldadura, corte, mecanizado y plegado se ha llevado a cabo sin ninguna sorpresa. Se trata de un producto limpio y constante con una excelente uniformidad entre chapas. Nuestros clientes demandan lo mejor y este material nos permite satisfacer los requisitos más exigentes. No solo es constante, sino que las tolerancias dimensionales de las chapas Hardox® son más estrictas que las de cualquier otro material".

Un peso reducido y una larga vida útil de desgaste

BRE fabrica sus remolques y otros equipos de transporte con chapas Hardox® 500 Tuf con el mismo espesor que las chapas Hardox® 450, logrando que al aumentar la dureza también mejore la resistencia a la abrasión. En muchos casos, esto se traduce en una vida útil dos veces más larga con una resistencia similar a Hardox® 450. Por otra parte, las chapas Hardox® 500 Tuf con un menor espesor ofrecen a sus clientes equipos más ligeros con una mayor capacidad de carga sin comprometer la vida útil de desgaste.

"Por ello, hemos introducido Hardox® 500 Tuf más o menos en toda nuestra línea de productos. Fabricamos las carrocerías de nuestros remolques con esta chapa, la usamos para pletinas de desgaste de palas y como revestimiento antidesgaste en tolvas de molinos. Esta chapa ha supuesto un importante avance en el desarrollo de materiales de calidad, resistentes a la abrasión. Y, algo que es exclusivo de Hardox®, gracias a su resistencia también funciona como acero estructural", concluye Michaelas.

Las carrocerías de los súper trenes de carretera de la empresa Bruce Rock Engineering se fabrican con Hardox® 500 Tuf.

Un fabricante de volquetes para trabajos pesados utiliza Hardox® 500 Tuf para diferenciar sus productos

Sobre la empresa

Industrias Baco es la empresa líder de mercado en Argentina en el segmento de volquetes para trabajos pesados. La empresa lleva fabricando volquetes desde 1953 y es el primer fabricante argentino en fabricarlos utilizando chapa antidesgaste Hardox®. Industrias Baco es miembro de Hardox® In My Body desde mayo de 2017. 

Los primeros con Hardox® 500 Tuf

Durante la presentación previa de Hardox® 500 Tuf en la feria Conexpo 2017 de Las Vegas, Estados Unidos, llamó la atención del personal de Industrias Baco, quienes se apresuraron garantizar las primeras entregas. 

"Buscábamos algo nuevo para diferenciarnos de nuestra competencia", explica Nicolas Cartasegna, director de operaciones de Industrias Baco. "Por eso, mostramos de inmediato nuestro interés tras el lanzamiento de un nuevo producto Hardox®".

"Recibimos una pequeña cantidad de Hardox® 500 Tuf para ensayar sus propiedades en el taller, antes de realizar un pedido de mayor tamaño. Tenemos plena confianza en la marca, por lo que no tuvimos que probar el producto final solo por que se trataba de un nueva calidad. Sabíamos por las especificaciones que duraría aproximadamente un 30% más que Hardox® 450", concluye  Cartasegna. 

Nuevo diseño de volquete                          

Industrias Baco cambió el diseño de su volquete para distinguirlo de los modelos fabricados con Hardox® 450. El nuevo volquete fabricado con Hardox® 500 Tuf presenta un diseño cónico para los laterales. Esto hace que la descarga sea más fácil y que materiales tales como la arcilla o la arena en particular, se descarguen con mayor libertad que en el diseño rectangular estándar.       (cont.)              

Objetivo: una vida útil más larga

La mayoría de los clientes están interesados en una vida útil más larga en comparación con los que buscan una mayor capacidad de carga. Los nuevos volquetes fabricados con Hardox® 500 Tuf comparten el mismo espesor de 6 mm que los modelos fabricados con Hardox® 450. Esto proporcionará un aumento de la vida útil de aproximadamente el 30%. Para los clientes que utilizaban los volquetes fabricados con Hardox® 450 de 8 mm de espesor, el nuevo volquete de Hardox® 500 Tuf de 6 mm de espesor pesa 700 kg menos y ofrece la misma vida útil.

"Ya hemos entregado unos 60 volquetes fabricados con Hardox® 500 Tuf y el potencial parece extraordinario. Nuestro objetivo es actualizar a Hardox® 500 Tuf para todos nuestros volquetes", concluye Cartasegna..

La nueva carrocería de los volquetes de Industria Baco fabricada con Hardox® 500 Tuf se ha diseñado con paneles laterales cónicos para facilitar la descarga de arcilla o arena.

Buffalo Trailers evoluciona para satisfacer un nuevo nivel de requisitos de clientes con Hardox® 500 Tuf

Sobre la empresa

La empresa estadounidense Buffalo Trailer Mfg. Inc. (Buffalo Trailers) fue fundada en 2015 con la misión de proporcionar al mercado remolques y carrocerías de volquetes fabricados con acero de mejor calidad. Usar la chapa antidesgaste Hardox® fue una elección lógica, ya que los propietarios de Buffalo Trailers están convencidos de que se trata de la mejor chapa antidesgaste del mercado. 

Satisfacer a sus clientes en un nuevo nivel

"Seguimos escuchando las necesidades de nuestros clientes y mejorando como resultado. La industria cambia continuamente y creemos que el equipo debería evolucionar en consecuencia", explica Olmedo Saenz de Buffalo Trailers. "Actualizar a Hardox® 500 Tuf fue una evolución lógica. Cuando vimos las especificaciones, enseguida nos dimos cuenta de que podríamos satisfacer las necesidades de nuestros clientes en un nivel totalmente nuevo. Los equipos pesados representan una importante inversión para nuestros clientes y nuestro objetivo es proporcionarles los mejores remolques".

Más finos y ligeros

Usando dimensiones más pequeñas de 500 Hardox® Tuf, Buffalo Trailers pudo reducir el peso de sus remolques y aumentar la capacidad de carga sin comprometer el rendimiento ni la durabilidad. La chapa antidesgaste Hardox® 450 de 6,4 mm de espesor se sustituyó por la chapa de Hardox® 500 Tuf de 4,8 mm de espesor. 

Buena maquinabilidad

Durante el corte, mecanizado y soldadura, Buffalo Trailers no apreció diferencia alguna en comparación con la chapa antidesgaste Hardox® 450. No obstante, al ser Hardox® 500 Tuf más duro, el mecanizado requirió equipos de mayor potencia.

"Nos sorprendió gratamente comprobar que Hardox® 500 Tuf se comporta de manera similar a Hardox® 450 durante el corte y la soldadura. Esto facilitó la transición a Hardox® 500 Tuf", explica Saenz.

La serie ‘The Beast’ en la que se emplea Hardox® 500 Tuf en la carrocería, constituye un buen ejemplo del objetivo de Buffalo Trailers de construir remolques más ligeros, resistentes y duraderos.

La empresa sueca Zetterbergs mejora sus carrocerías y reconocimiento por parte de sus clientes con Hardox® 500 Tuf

Sobre la empresa

Zetterbergs desarrolla, fabrica y comercializa una amplia gama de carrocerías de volquetes, remolques de caja basculante, remolques plataforma y superestructuras para recogida de basura. La empresa se fundó en Suecia en 1923. Unas sólidas ideas, pensamiento de calidad y trabajo duro han convertido a Zetterbergs en una empresa líder en su campo. 

El volquete más avanzado y ligero

El ZD4 es un volquete de cuarta generación de Zetterbergs que se fabrica con Hardox® 500 Tuf. Este nuevo material ha permitido reducir el peso en tara un 20% o 650 kg. El ZD4 presenta un nuevo diseño .

"El volquete ZD4 fabricado con Hardox® 500 Tuf ofrece una excelente resistencia al desgaste y un bajo peso, lo que significa un gran aumento de su capacidad de carga. A los clientes les gusta mucho esto y estamos satisfechos de poder suministrarles este producto líder de mercado", concluye Roberth Löfstedt de Zetterbergs..

Una transición sin incidentes

La actualización de Hardox® 450 a Hardox® 500 Tuf ha sido sencilla y sin problemas. Zetterbergs ha utilizado el mismo equipo de producción así como parámetros usados previamente. El proyecto se ha llevado a cabo en estrecha colaboración con el equipo de desarrollo de producto de SSAB. Las mejoras en el diseño y el rendimiento son en gran medida resultado del trabajo en equipo que ha aprovechado al máximo todas las propiedades que ofrece Hardox® 500 Tuf. 

"Nos fijamos tres objetivos con el nuevo ZD4. Queríamos obtener un 20% de reducción de peso, un diseño atractivo y que el volquete se asentara a una baja altura sobre el camión. Y logramos los objetivos de peso, diseño y altura. Con una altura de construcción de 340 mm, es el más bajo del mercado. Hardox® 500 Tuf ha demostrado realmente su potencial y estudiamos el modo de usar este acero en todos nuestros productos", afirma Löfstedt.

 

El volquete ZD4 de Zetterbergs con una chapa inferior de 6 mm de Hardox® 500 Tuf admite 650 kg más de carga que el modelo anterior con una chapa de 7 mm  y una vida útil de servicio igual o mejor. 

La empresa TMCC Sweden mantiene su éxito con contenedores rodados resistentes pero más ligeros

Sobre la empresa

TMCC fabrica dúmperes para remolques de caja basculante, cambiadores de carga, cierres para caja de remolque, dispositivos de inclinación de rotores y otros equipos suplementarios para camiones y excavadoras. TMCC forma parte de la empresa Engström, fundada en 1956 como proveedores de equipos de construcción e infraestructuras.

"Creo que en la actualidad, somos la primera empresa en fabricar un contenedor rodado con Hardox® 500 Tuf. También hemos utilizado este material en la fabricación de cangilones para excavadoras. En todos los productos en los que usamos Hardox® 500 Tuf, logramos una vida útil más larga gracias a su mayor resistencia al desgaste", explica Jan-Olow Engström, CEO de TMCC.

Menor peso y mayor capacidad de carga

El suelo del contenedor rodado de RMCC se fabrica con Hardox® 500 Tuf con un espesor de 5 mm en lugar del anterior que se fabricaba con Hardox® 450 de 6 mm de espesor. Esta reducción de espesor se traduce en una reducción de peso de aproximadamente 125 kg, lo que permite un aumento similar en su capacidad de carga. 

TMCC también construye cangilones con capacidad de hasta 10 m3 de material. Gracias al uso de Hardox® 500 Tuf y a un diseño de cangilones distinto, estos son hasta un 30% más ligeras. Uno de los motivos para ello es que el uso de materiales extra resistentes al desgaste se puede reducir o eliminar por completo gracias a la mayor dureza de Hardox® 500 Tuf. 

Buena maquinabilidad

TMCC no ta tenido ningún problema al procesar Hardox® 500 Tuf. En la soldadura, se comporta del mismo modo que Hardox® 450. 

Diseño optimizado

TMCC fabrica el contenedor a partir de piezas precortadas entregadas por SSAB Shape. El diseño se optimiza para conseguir un bajo peso y una larga vida útil de desgaste. El suelo de Hardox® 500 Tuf está soldado a los laterales con un riel superior integrado de Hardox® 450. El siguiente paso en el desarrollo del contenedor permite fabricar los laterales con Hardox® 500 Tuf con dimensiones más pequeñas.

"Estamos realmente satisfechos con el rendimiento de Hardox® 500 Tuf. Nuestra primera serie de contenedores ya se ha probado en carretera durante bastante tiempo y todo funciona de manera óptima tal y como esperábamos de un producto de SSAB. La resistencia al desgaste y a los impactos es excelente y el aspecto del contenedor se mantiene óptimo incluso en las condiciones de trabajo más duras", explica Jan-Olow Engström. 

Este contenedor rodado de TMCC pesa en total unos 1700 kg o un 7% menos que los modelos anteriores.

Información y contacto  

Si desea obtener más información sobre cualquiera de estos casos o sobre Hardox® 500 Tuf en aplicaciones más ligeras y resistentes al desgaste, visítenos en Bauma 2019, stand A6.439. Escuche historias de éxito de nuestros clientes. Y compruebe por sí mismo el acero Hardox® 500 Tuf en nuestro stand.

Para obtener más información sobre Hardox® 500 Tuf, póngase en contacto con:

Ursula Egenhofer
Responsable de producto de chapa antidesgaste Hardox®, SSAB Special Steels. Correo electrónico: ursula.egenhofer@ssab.com
Teléfono: +1 412 203-1620
Móvil: +1 412 680-0080